Una característica de los rodillos de trenes laminadores de perfiles primarios y secundarios es que diferentes pasadas del rodillo ocasionarán diferentes tasas de desgaste. La sustitución de un rodillo entero por uno nuevo debido a desgaste local grave es una práctica extremadamente ineficaz.

Se ha comprobado que la reparación mediante soldadura alarga la vida útil de los rodillos de trenes laminadores de perfiles; controla mejor la forma gracias a una reducción de las tasas de desgaste; y, en algún caso, reduce los costes de mantenimiento en 230.000 libras. 

La naturaleza multifuncional de los rodillos de trenes laminadores de perfiles supone que generalmente muestran patrones de desgaste irregulares. El esfuerzo de laminación, ya sea por número de pasadas o por reducción, está concentrado en determinadas pasadas, que como consecuencia pierden su forma de modo más rápido. Por lo tanto, a menudo rodillos enteros estarán rasguñados a pesar de que la mayor parte del perfil del rodillo pueda continuar siendo usada para futuras campañas. Con un coste de varios cientos de millares de libras esterlinas por rodillo, esto representaba un gasto substancial dentro del presupuesto del gerente de cualquier fábrica.

Las grandes ventajas de usar materiales de soldadura, y específicamente materiales de soldadura Weldclad, para reparar rodillos de trenes laminadores de perfiles son la versatilidad del proceso y la variabilidad de los consumibles. No solamente pueden repararse de modo rápido y fácil áreas de desgaste localizado, sino que también pueden elegirse propiedades específicas del material en función de los requisitos de una pasada determinada, por ejemplo una mejor resistencia al desgaste puede ser seleccionada para pasadas de desgaste particularmente pesado.

En la planta de CORUS (anteriormente British Steel) situada en Scunthorpe, el uso del Weldclad 4 en rodillos para trenes laminadores desbastadores ha supuesto el alargamiento de las campañas de los rodillos ya que la tasa de desgaste se redujo de manera significativa. Campañas más largas significan que serán necesarios menos cambios de rodillo mejorando así considerablemente la productividad. Además, las propiedades superiores de la superficie del Weldclad 4 hicieron que la necesidad de desbarbadura al retirar el rodillo se redujera en un 50%, de 20mm a 10mm.

Las propiedades de superficie mejoradas también posibilitaron un mejor control de la forma del producto, pues la tendencia de la pasada a formar un perfil romboide se redujo; y también causaron la reducción de la necesidad de desbarbar o rebajar el metal del producto. De hecho, durante el periodo de dos años en el que Weldclad 4 fue sometido a prueba, la fábrica consiguió un ahorro anual en los costes de aproximadamente £230.000.